Ведущий российский производитель бесшовных труб из нержавеющей стали - компания CYBERSTEEL - освоила выпуск холоднодеформированных труб диаметром до 114 мм. Это стало возможным благодаря успешному завершению масштабной программы технического перевооружения и запуску современных прокатных станов LG-110, работающих на высокоэффективных жидких смазках, а также собственного прошивного стана с проходной печью.

Первая партия труб новых типоразмеров произведена и уже отгружена ключевым заказчикам в IV квартале 2025 года. Главное технологическое отличие данных труб заключается в том, что они изготовлены по передовой технологии холодного проката с финишной термической обработкой — светлым отжигом в защитной атмосфере водорода. Это обеспечивает высочайшее качество поверхности, максимальную точность геометрии и оптимальную однородность механических свойств, тем самым выгодняя отличая продукцию от традиционных для данного сортамента горячедеформированных аналогов.

Стабильное качество продукции – то, о чем мы можем с гордостью сказать сегодня, и это не только результат высоких технологий, но и показатель системной работы нашей команды. В производственном цикле нет второстепенных участков: все процессы направлены на обеспечение заданных свойств продукции. За соответсвтвование требованиям и заданным характеристикам продукции нас и ценят клиенты. Одни этапы обеспечивают качество изготовления, другие – контроль. Этот процесс позволяет не допустить выхода брака за пределы производства.

В компании «СТК ППУ-Формат» действует система постоянного контроля технологических параметров. Мы отслеживаем продукцию на каждом этапе, и это позволяет выявлять дефекты еще на ранней стадии. При необходимости корректируем как сам процесс, так и продукт. Такая модель минимизирует риск поставки несоответствующей продукции.

Генеральный директор ММК Павел Шиляев провел встречу с руководителем Росприроднадзора Светланой Радионовой, в ходе которой ознакомил главу природоохранного ведомства с реализацией экологической стратегии предприятия по снижению негативного воздействия на окружающую среду. На встрече Павел Шиляев рассказал о реализуемых компанией экологических программах и мероприятиях по охране атмосферного воздуха и защите водных объектов.

Согласно данным предприятия валовые выбросы ММК в 2025 г. снизились на 65,7 тыс. т (на 32,2%) по сравнению с 2017 г., а качество атмосферного воздуха в Магнитогорске за этот же период улучшилось в 4 раза. Генеральный директор ММК также рассказал об опыте цифровых инноваций в природоохранной деятельности, в частности, к настоящему времени комбинат оснастил автоматизированными системами контроля выбросов 35 источников, информация с которых в on-line режиме передается в Росприроднадзор. Также данные передаются в диспетчерский экологический комплекс ММК, где они консолидируются, что позволяет в режиме реального времени отслеживать технологические процессы, с помощью технологии «машинного зрения» контролировать состояние источников выбросов и анализировать рассеивание загрязняющих веществ в атмосферном воздухе с помощью математической модели.

В рамках перевооружения литейного комплекса цеха заготовительного производства на Череповецком металлургическом комбинате специалисты предприятия ведут монтаж основного оборудования объединенной газоочистки дуговых сталеплавильных печей. Новая объединенная газоочистка обеспечит отвод и очистку газов от двух дуговых сталеплавильных печей – существующей ДСП-5М и новой ДСП-7.

Цель проекта – повысить эффективность очистки отходящих газов от печей до 20 мг/м³, а также обеспечить требуемые гигиенические нормативы в области рабочей зоны персонала. Обновление производства ведется с учетом наилучших доступных технологий. На текущий момент на объекте выполнены фундаментные работы, ведётся монтаж основного технологического оборудования.

Магнитогорский металлургический комбинат (ПАО «ММК») приступил к выпуску металлопроката с новым легированным покрытием. Инновационное коррозионностойкое покрытие на основе сплава цинка, алюминия и магния (Zn-Al-Mg) беспечивает большую долговечность, надежность и экономическую эффективность стальных конструкций и изделий.

Технология производства уникальной металлопродукции разработана Научно-техническим центром ПАО «ММК» совместно со специалистами группы Главного прокатчика.

Проект по установке автоматической системы контроля за выбросами вредных веществ в атмосферный воздух реализуют специалисты на Челябинском электрометаллургическом комбинате (ЧЭМК). Предприятие выполняет одно из требований законодательства по охране окружающей среды, одновременно с этим в рамках программы импортозамещения осуществляется перевод высокотехнологичного промышленного оборудования на отечественные программные продукты.

На текущий момент завершены монтажные работы по оснащению площадок на двух трубах от печей цеха №7, где производится ферросиликомарганец. Это подготовительный шаг с следующему этапу проекта - установке датчиков и подключения к коммуникациям предприятия. Для анализа газо-воздушной смеси будут использованы газоанализаторы, пылемеры, приборы измерения температуры и влажности.

На металлургическом заводе «Красный октябрь» проведена модеранизация бесцентрово-токарного станка в цехе отделки металлопроката (ЦОМП). С помощью этого станка проводится чистовая обточка проката круглого сечения диаметром от 50 до 210 мм. Улучшения, внедренные в ходе модернизации, в том числе полностью автоматизированное управление агрегатом, позволят повысить качество поверхности готовой продукции.

В рамках модернизации станка специалисты полностью автоматизировали процесс обработки металлопроката, установив современную систему контроля производственного процесса. Она обеспечивает геометрическую точность и равномерность чистовой обработки поверхности металла перед отгрузкой заказчику. Также были обновлены системы и узлы станка – теперь металлопрокат подается в зону обработки посредством электромеханического привода, а токарные резцы заменены на износостойкие твердосплавные пластины и резцедержатели. Это решение позволяет повысить эффективность работы агрегата и сократить затраты на расходные материалы.

На Череповецком металлургическом комбинате приступили к горячей пусконаладке оборудования нового комплекса отгрузки готовой продукции со стана 2000. Стан 2000 – самый производительный агрегат горячей прокатки ЧерМК. Он выпускает больше 6,5 млн тонн металлопроката в год – это 65% товарной продукции комбината для строительства, машиностроения и энергетики.

Напомним, что новый объект оснащен оборудованием для хранения, обработки и отгрузки клиентам горячекатаного проката с крупнейшего прокатного агрегата предприятия. Также в рамках этого проекта было построено новое здание, выполнен монтаж металлоконструкций и мостовых кранов, обустроены железнодорожный путь и автомобильный въезд. Строительство складского комплекса позволит разгрузить технологическую цепочку, повысить эффективность отгрузки и обеспечить клиентам дополнительные объемы готовой продукции.

На Череповецком Металлургическом комбинате завершены капитальные ремонты и реконструкции основного технологического оборудования. На площадке проведено 104 капитальных ремонта, а также более 700 инвестиционных мероприятий.

В 2025 году на ЧерМК завершено обновление основной технологической цепочки: переоснащены доменные печи комбината, реализован капитальный ремонт I разряда доменной печи №4 «Вологжанка». Также были отремонтированы объекты основных и вспомогательных цехов, а помимо этого инфраструктура, здания и сооружения. Поддержание высокой технической готовности оборудования является приоритетом компании, поскольку состояние агрегатов оказывает влияние на формирование себестоимости продукции, её качество и экологичность работы.

CYBERSTEEL в рамках модернизации производства запустила станцию по получению водорода. На предприятии водород на текущий момент используется на двух печах светлого отжига, где проходят все процессы термообработки труб.

В процессе эксплуатации таких станции и печей не формируются привычные для металлургии выбросы вредных веществ, а образуются – кислород и азот, то есть основные компоненты воздуха. Использование водорода в промышленности снижает углеродный след и безопасно для окружающей среды, именно это делает водородную энергетику самой экологичной и безопасной технологией.

Современная водородная станция на CYBERSTEEL не производит шумовой нагрузки и меньше других видов оказывает воздействие на окружающую среду.

Завершена модернизация турбоагрегата №2 на ТЭЦ-ЭВС Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК). Комплекс проведенных ремонтных работ позволит увеличить среднюю мощность агрегата со 100 до 110 мегаватт.

Стоит отметить, что ресурсы остаются одной из ключевых статей затрат в себестоимости продукции. Благодаря модернизации турбоагрегата №2 объём выработки собственной электроэнергии увеличится более, чем на 90 000 мегаватт/час. Электроэнергия пойдет на производственные нужды предприятия, что, в свою очередь, позволит снизить зависимость от внешних поставщиков, повысить экономическую эффективность работы и обеспечить энергетическую устойчивость. Это важный шаг в реализации стратегической программы по обеспечению ЧерМК 95% собственной генерации.

«Уральская Сталь» одержала победу в региональном и федеральном этапах Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».

Конкурс проводится в шести номинациях: продовольственные товары, промышленные товары для населения, продукция производственно-технического назначения, изделия народных и художественных промыслов, услуги для населения, услуги производственно-промышленного назначения. «Уральская Сталь» победила в номинации «Продукция производственно-технического назначения». Среди основных направлений развития предприятия – производство листового проката из собственной линейки высокопрочных, износостойких сталей для машиностроения WeldUS 690, а также износостойких сталей HardUS 400. Победу на конкурсе принесла сталь WeldUS 690.

Александр Шевелев, гендиректор "Северстали", не исключает остановку некоторых металлургических производств в России для того, чтобы сбалансировать предложение из-за жесткой денежно-кредитной политики. Это коснется, в первую очередь, предприятий, у которых не очень хорошо с себестоимостью.

В текущей ситуации даже "Северсталь" может свернуть часть проектов, но на сегодняшний день компания ставит перед собой задачи не сокращать и не переносить крупные инвестиционные проекты, т.к. они напрямую влияют на будущую конкурентоспособность. Александр Шевелев отметил, что на текущий год прогноз потребления стали достаточно пессимистичный. По оценкам экспектов спрос в РФ может снизиться на 10%. Сегодня цены на сталь на внутреннем рынке находятся на многолетних минимальных уровнях. Конечно, отрасль пытается поднять цены, потому что рост издержек очень значимый. Если ситуация с ключевой ставкой будет меняться и это оживит деловую активность в отраслях-потребителях, спрос на сталь возникнет - и в таком случае возникнет вытягивание спросом цены до того уровня, который был бы более справедлив для металлургической отрасли.

В рамках рабочей поездки в Магнитогорск министр экологии Челябинской области посетил ММК. Основная цель его визита - ознакомление с результатами реализации комплексной программы снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в рамках федерального проекта «Чистый воздух» нацпроекта «Экологическое благополучие».

На площадке предприятия министр произвел осмотр системы автоматического контроля (САКВ), которая обеспечивает постоянный контроль и передачу данных о выбросах загрязняющих веществ с источников в Росприроднадзор. Напомним, что в прошлом году такими системами были оснащены 35 источников выбросов, в дальнейшем работа по их установке будет продолжена.

На Выксунском металлургическом заводе специалисты смогли избавиться от простоев стана, заменив материал втулок.

В третьем трубном цехе стан в результате таких аварий останавливался по четыре-пять раз за смену: шовонаправляющие валки часто выходили из строя. Текстолит, из которого были изготовлены втулки стана, не выдерживал высокую температуру в зоне сварочной клети. Из-за нагревания стеклотекстолитовая втулка прогорала, а за ней вспыхивал и валок. Без валков невозможно изготовить качественную трубу, так как они задают угол схождения свариваемых кромок. Специалисты перепробовали разные варианты - покрывали втулки лаком, подавали на валок дополнительное охлаждение, но это не помогло решить проблему и увеличить стойкость валков. Оптимальным решением стала замена материала втулок: вместо текстолита применили фторопласт. Он прочный, износостойкий и выдерживает температуру до 300°C.

В сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) внедрена система автоматического изменения скорости разливки в зависимости от показаний непрерывного замера температуры металла в промежуточном ковше. Это один из цифровых инструментов, которые позволяют вести и контролировать производственные процессы с минимальным вовлечением человека.

Если ранее оператор установки непрерывной разливки стали самостоятельно подбирал скорость разливки в соответствии с операционной картой, то теперь это делает оборудование, опираясь на цифрового помощника. Новая система позволяет сократить время на разливку одной плавки на 5-10 минут, благодаря чему существенно увеличилась производительность оборудования. Кроме того, разработка дает возможность повысить стабильность технологии и обеспечить высокое качество продукции за счет исключения человеческого фактора.

На Северском трубном заводе (СТЗ) введены в эксплуатацию два современных участка неразрушающего контроля, оборудованных новейшими установками отечественного производства для эффективного выявления дефектов различных типов на трубах и муфтах. Проект был реализован с целью дополнительного контроля за качеством продукции.

В трубопрокатном цехе №1 СТЗ недавно начал работу участок неразрушающего контроля бесшовных труб диаметром от 168 до 370 мм с толщиной стенки от 6 до 40 мм. Его этого участка заключается в одновременном применении двух методов неразрушающего контроля, это значительно повышает достоверность результатов при поиске дефектов на теле и концах труб разных классов прочности. Участок оборудован магнитоиндукционной и портальной ультразвуковой установками, они за минуту обнаруживают на одной трубе продольные, поперечные и наклонные дефекты, а также проверяют толщину стенки и выявляют расслоения.

Ученые университета «МИСИС» совместно с инженерами Объединенной металлургической компании (ОМК) разработали технологию производства бесшовных труб повышенной коррозионной стойкости из новой трубной марки стали. Эти трубы способы выдержать высокое давление, холод и воздействие сильноагрессивных веществ. Они станут особенно востребованными при добыче и транспортировке нефти и газа. Выпуск коррозионностойких бесшовных труб поможет повысить надежность и срок службы трубопроводов, особенно в сложных природных условиях.

Технологию производства данных труб создали под новое производство ОМК, которое компания запустила в Нижегородской области в прошлом году. Специалисты разработали три состава сталей, чтобы обеспечить равномерную и прочную внутреннюю структуру металла, благодаря чему сталь становится одновременно твердой, гибкой и максимально устойчивой к появлению трещин. Новые стали показали высокую прочность, сопоставимую с материалами, которые применяют в современных магистральных трубопроводах. Уже были проведены испытания образцов, испытания показали, что материал выдерживает более 700 часов в сероводородсодержащей среде без образования трещин и разрушений: стойкость к коррозии в три раза выше требований российских нефтегазовых компаний.

На встрече участников климатического меморандума «Вместе к низкоуглеродному будущему» «Северсталь» и Санкт-Петербургский государственный экономический университет (СПбГЭУ) подписали соглашение о сотрудничестве в рамках выполнения климатических целей. Стороны планируют совместную реализацию проектов и инициатив по снижению выбросов парниковых газов и адаптации к изменению климата.

На климатическом меморандуме присутствовало 50 представителей крупного бизнеса, а также ведущих научных, образовательных и неправительственных организаций. Участники подвели итоги 2025 года, обменялись опытом и определили ключевые направления совместной работы по противодействию климатическим изменениям.

На Магнитогорском металлургическом комбинате (ММК) в кислородно-конвертерном цехе выплавлена 900-миллионная тонна стали с момента запуска сталеплавильного производства. И это не просто цифра, это история комбината, написанная трудом многих поколений металлургов. Этой юбилейной выплавкой компания подвела итоги 2025 года.

8 июля 1933 г. с пуском первой мартеновской печи была получена первая сталь на комбинате. К концу 80-х годов прошлого столетия на ММК работали уже три мартеновских цеха, в составе которых было 35 печей. В 1990-е годы на смену мартеновским печам пришло современное кислородно-конвертерное производство, а затем и электросталеплавильный тип производства стали.