Производство стальных предизолированных труб и фасонных изделий в ППУ изоляции для систем теплоснабжения и горячего водоснабжения компании «СТК ППУ-Формат»
«Северсталь» активно работает над развитием собственного исследовательского центра на промышленной площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК). Создан участок для проведения ускоренных циклических испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов на на базе лаборатории производства холодного проката.
На созданном участке установлены камеры искусственной светопогоды, тепла и влаги, сернистого газа, а также камеры холода и камеры соляного тумана. Оборудование имитирует природные условия эксплуатации металлопроката. Выбор метода испытаний зависит от условий эксплуатации проката с полимерным покрытием. Наиболее распространенный запрос – условия умеренно-холодного и холодного климата. Один полный цикл занимает сутки. Ранее такие исследования проводились в сторонних аккредитованных лабораториях.
Трубная Металлургическая Компания (ТМК) вошла в ТОП-5 первого рейтинга научно-технического развития крупнейших российских компаний. Данный рейтинг составило агентство AK&M, он оценивает научно-техническую деятельность корпораций и направлен на привлечение внимания к их вкладу в инновационное развитие страны.
По итогам экспертной оценки ТМК получила 8,82 балла из 10 возможных и заняла четвертое место (из 42 компаний) в исследовании, таким образом еще подтвердив высший уровень научно-технического развития. Рейтинг построен на двух группах показателей:
количественных, которые отражают объем научно-технической деятельности,
качественных, которые характеризуют организацию научно-технического процесса.
В очередной раз комбинат «Уральская Сталь» подтвердил качество своей продукции и получил пять новых сертификатов соответствия в системе добровольной сертификации «Реестры сертифицированных систем», а именно:
ГОСТ 14637-2024 «Прокат толстолистовой из нелегированной стали обыкновенного качества. Технические условия»;
ПАО «Ашинский метзавод» успешно прошел ресертификационный аудит системы менеджмента качества (СМК) на соответствие требованиям стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015).
В ходе проведенной проверки были детально проанализированы ключевые процессы предприятия, включая проектирование и производство аморфной и нанокристаллической ленты, магнитопроводов, толстолистового и тонколистового проката, контроль качества продукции, а также деятельность кадровых и вспомогательных подразделений. Эксперт органа по сертификации ООО «ПРОНАП-ТЕХНО» Алексей Кельбереp отметил, что показал, что коллектив Ашинского метзавода системно и последовательно работает над поддержанием и развитием культуры качества, а управление производственными процессами соответствует требованиям ГОСТ Р ИСО 9001. Также ходе проверки были даны рекомендации по дальнейшему совершенствованию системы. Согласно правилам сертификации, ПАО «Ашинский метзавод» в течение пяти недель разработает и реализует корректирующие мероприятия в соответствии с рекомендациями.
Производственная компания «СТК ППУ-Формат» изготавливает и комплексно поставляет стальные предизолированные трубы и фасонные изделия в пенополиуретановой изоляции для систем теплоснабжения и горячего водоснабжения. Продукция выпускается по ГОСТ 30732-2020 в полиэтиленовой (ПЭ) и оцинкованной (ОЦ) оболочке, в стандартном и усиленном исполнении, диаметром Ду 20–800 мм — со склада и под заказ, без посредников, с доставкой по Москве, Московской области и другим регионам.
Трубы ППУ заводского изготовления снижают тепловые потери на теплотрассах, защищают стальную трубу от влаги и коррозии и рассчитаны на весь срок эксплуатации сети. Конструкция «труба + теплоизоляция + защитная оболочка» подходит для подземной бесканальной и надземной прокладки: полиэтиленовая оболочка — для грунта, оцинкованная — для открытой прокладки. Заводская изоляция стабильнее по качеству, чем работы на трассе, ускоряет монтаж и уменьшает затраты на содержание тепловых сетей.
В первом полугодии текущего года Череповецкому металлургическому комбинату (ЧерМК) удалось существенно сократить использование покупного природного газа в топливном балансе своих теплоэлектростанций. Часовое потребление доменного газа на обеих ТЭЦ выросло на 16,9%, при этом доля природного газа в общей структуре топлива снизилась до 7,4%.
Таких показателей удалось добиться благодаря эффективной утилизации вторичных энергоресурсов: коксового и доменного газов. Предприятие сокращает выбросы парниковых газов и загрязняющих веществ, улучшая экологическую обстановку в Череповце. Полезная утилизация вторичных ресурсов и рост собственной генерации – это часть стратегии декарбонизации компании. Стратегическая цель – обеспечить до 95 % потребностей комбината в электроэнергии за счёт собственной генерации, заместив покупное топливо вторичными энергоресурсами.
В течение нескольких месяцев экологи ЕВРАЗ НТМК проводили масштабную работу по подготовке и разработке необходимых документов, подтверждающих соответствие лабораторий комбината ГОСТ ISO/IEC 17025-2019 «Общие требования к компетентности испытательных лабораторий» и критериям аккредитации Минэкономразвития. Напомним, что углубленную процедуру подтверждения компетентности Росаккредитация проводит раз в пять лет.
Специалисты подтвердили компетентность по 112 методикам исследований и получили разрешение на использование семи новых. Эксперты Национального института аккредитации отметили высокий уровень квалификации персонала ЕВРАЗ НТМК, отличную технику ведения лабораторных работ, соблюдение всех норм охраны труда, точность проводимых исследований, а также оснащение современными техническими средствами. ЕВРАЗ инвестирует в развитие и модернизацию лабораторной базы, а также планомерно занимается повышением квалификации персонала. Компания внедряет новые методики исследований, осваивает современное оборудование и участвует в программах повышения квалификации, всё это позволяет специалистам лабораторий оставаться на передовой экологического мониторинга и контроля.
В мае текущего года в Нижнем Новгороде состоялась XI конференция «Цифровая индустрия промышленной России» (ЦИПР). Это ключевое деловое событие в области цифровой экономики и технологий в России, а также выставка IT-разработок отечественного бизнеса. За 11 лет ЦИПР подтвердил статус наиболее авторитетной дискуссионной площадки для диалога представителей власти и бизнеса по вопросам цифровой трансформации общества и быстро развивающихся отраслей.
В этом году особое внимание было уделено достижениям рабочей группы по созданию открытой автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУ ТП). Стоит заметить, что это самое быстрорастущее направление в промышленности. Более половины компаний уже имеют опыт применения российских систем автоматизации технологических процессов.
Федеральная служба по надзору в сфере природопользования (Росприроднадзор) выдала Первоуральскому новотрубному заводу (ПНТЗ) положительное заключение по проекту строительства полигона промышленных отходов. Полученное от Росприроднадзора заключение подтверждает соответствие всей проектной документации действующим требованиям в области охраны окружающей среды. Это обязательный документ является одним из ключевых для получения разрешения на строительство полигона.
Представители экспертной комиссии в процессе оценки тщательно изучили представленные предприятием материалы — проектную документацию, оценку воздействия на окружающую среду, расчеты нормативов допустимых выбросов и сбросов, результаты инженерных изысканий. Кроме того, ПНТЗ предоставило материал, отражающие общественное мнение по данному объекту, заключения общественной экологической экспертизы и замечания, поступившие в ходе общественных обсуждений, а также аргументированные предложения от органов местного самоуправления и жителей по экологическим аспектам проекта.
Ведущий поставщик соединительных деталей трубопроводов - предприятие «Соединительные отводы трубопроводов» (СОТ, входит в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК)) - поставил трубные узлы для предприятия по производству катализаторов для синтетического материала – полиофелина. Изделия изготовлены из нержавеющей стали, они предназначены для транспортировки силикагеля – носителя хромовых катализаторов, используемого для выпуска отдельных марок полиэтилена.
В реализации этого проекта участвовали специалисты СОТ, Инжинирингового центра Челябинского трубопрокатного завода (ЧТПЗ, филиал ТМК) и компании ТМК-Премиум Сервис.
Разработка новых продуктов всегда требует тестирования на промышленных агрегатах. Но это может быть затрудительным, т.к. оборудование должно работать непрерывно и не выпадать из производственного процесса. НЛМК нашел выход из данной ситуации - использовать физико-математические модели.
Физико-математические модели позволяют уменьшить количество испытаний на реальном оборудовании и помогают достичь нужных свойств будущего продукта. Как это происходит? С помощью физико-математических моделей создаются цифровые двойники производственного процесса. Так называют виртуальные копии, которые полностью имитируют реальные технологические операции. Цифровые двойники дают возможность видеть процесс изнутри. Моделирование позволяет исследовать системы в виртуальной среде, не отвлекая ресурсы производства. Это снижает затраты и минимизирует производственные риски.
Предприятие ТМК Стальные Технологии (входит в состав ТМК) изготовило сварные тройники 2 620 мм, продукция почти вдвое превышает стандартные размеры штампосварных деталей трубопроводов (до 1 420 мм) и предназначена для использования на технологических трубопроводах заводов по глубокой переработке углеводородного сырья.
Специалисты предприятия осуществили полный цикл работ – от создания конструкторской документации и разработки технологии изготовления изделия до проведения основных производственных операций на производственной площадке. В ходе выполнения заказа было применено высокотехнологичное оборудование. Для обработки давлением корпусов тройников с рекордными размерами были привлечены мощности Челябинского завода металлоконструкций (ЧЗМК), также входящего в состав ТМК.
Челябинский электрометаллургический комбинат (ЧЭМК) принял участие в практическом семинаре по вопросам экологического мониторинга. Инициаторами мероприятия выступили региональное Министерство экологии и координационный совет при губернаторе по вопросам экологии. Обсудить актуальные проблемы на семинаре собрались как представители промышленных предприятий Челябинской области, так и специалисты ответственных за природопользование контрольно-надзорных государственных ведомств.
Участники мероприятия обсудили актуальные проблемы создания территориальной системы мониторинга. Цель этой системы – обеспечение информацией природоохранных государственных ведомств для принятия эффективных решений по снижению риска заражения окружающей среды. Напомним, что на сегодняшний день на Южном Урале производят контрольные замеры атмосферы стационарные и передвижные посты, сигнальные станции, плюс работают посты и станции, установленные непосредственно на территориях промышленных предприятий. Важнейшая задача, которая сегодня стоит перед промышленными предприятиями и чиновниками, - провести взаимную интеграцию, позволяющую создать масштабную и высокоточную региональную систему экологического мониторинга.
На Челябинском электрометаллургическом комбинате (ЧЭМК) специалисты приступили к капитальным и текущим ремонтам сразу на нескольких ключевых производственных участках.
В цехе производства электродных масс проводится полная модернизация двух печей: №17 и №34. В ходе капитального ремонта практически конструкции будут разобраны практически полностью с последующей сборкой заново. Работы начинаются с демонтажа старых элементов и подготовки основания. Затем специалисты последовательно возведут фундамент, смонтируют металлический каркас и выполнят футеровку – внутреннюю защитную облицовку печи, способную выдерживать высокие температуры. На печи №17 строительные работы уже практически завершены к настоящему моменту: установлены колонны и началась футеровка. Печь №34 находится на более раннем этапе восстановления.
14 июля цех по производству труб большого диаметра (ЦПТБД, входит в производство трубного проката «Северстали», ранее Ижорский трубный завод) отметил 20-летний юбилей с момента торжественного запуска. Напомним, что первый запуск состоялся в июле 2006-го года.
За эти 20 лет было выпущено более 7,2 млн тонн труб для ключевых клиентов топливно-энергетического комплекса. Цех, который сегодня является одним из ведущих российских производителей труб большого диаметра, принимал участие в реализации крупнейших проектов в России и за рубежом, среди которых «Восточная Сибирь - Тихий океан», «Ухта-Торжок», «Бованенково - Ухта», «Сахалин-Хабаровск-Владивосток», «Якутия-Хабаровск-Владивосток», «Южный коридор», «Сила Сибири» и «Южный поток», освоение Харасавэйского газоконденсатного месторождения, строительство «Арктик СПГ 2». На протяжении этих двадцати лет трубное подразделение «Северстали» непрерывно развивается, благодаря чему оно не раз становилось новатором, предлагая клиентам продукцию для решения задач любой сложности.
15 лет назад, 15 июля 2011 года на Магнитогорском металлургическом комбинате была запущена первая очередь современного комплекса холодной прокатки - линия непрерывного травления, соединенная со станом 2000. Комплекс расположен в ЛПЦ-11 (листопрокатный цех № 11) - это структурное подразделение в структуре комбината было создано в 2007 году после заключение контракта на поставку основного технологического оборудования комплекса.
Необходимость ввода новых мощностей была вызвана увеличением спроса на особо качественный холоднокатаный прокат для изготовления кузовов легковых автомобилей. Таким образом, основное назначение этого комплекса - производство высококачественного холоднокатаного и оцинкованного проката для производства внешних и внутренних деталей автомобилей, а также для производителей бытовой техники и строительной отрасли.
На ВИЗ-Стали завершили модернизацию реверсивного стана, обновленное оборудование ввели в промышленную эксплуатацию. Реализованный проект повысил устойчивость работы агрегата и снизил риск внеплановых остановок в периоды интенсивных нагрузок. Этого удалось достичь за счет устранения технологических ограничений и расширения автоматического контроля ключевых параметров.
Главным элементом модернизации стана стала система охлаждения, от которой в большей степени зависит стабильная работа силовой электроники и приводов. Работы продолжались три года и выполнялись поэтапно. За это время предприятие обновило и расширило магистральные трубопроводы, улучшив их пропускную способность и циркуляцию воды. Параллельно специалисты доработали теплообменное оборудование: конструкцию усовершенствовали без изменения габаритов, при этом увеличив количество проходов и внутренних трубок. Это, в свою очередь, повысило эффективность теплоотвода и позволило обойтись без сложной перестройки компоновки.
Министр промышленности и торговли Пермского края Алексей Чибисов посетил с рабочим визитом чусовской завод ОМК, который выпускает рессорную продукцию для отечественной и иностранной техники. В рамках своего визита Алексей Чибисов осмотрел производственные мощности предприятия и обсудил с руководителем предприятия перспективы дальнейшего развития.
Ключевым пунктом программы стало посещение современного прокатного стана «320», который запустили в работу 2 года назад (в 2024 году). Комплекс нового сортопрокатного стана состоит из печи для нагрева заготовки, прокатного стана в виде черновой клети, шести промежуточных и шести чистовых групп клетей, линии термоупрочнения проката, участка охлаждения, резки, отделки и упаковки. С модернизацией мощностей чусовской завод обеспечил свое производство металлопрокатом высшего качества (на предприятии он используется для производства автокомпонентов), расширил сортамент выпускаемой продукции, а также условия труда сотрудников прокатного цеха были значительно улучшены. Гости ознакомились с номенклатурой изделий, выпускаемых на новом стане, и высоко оценили качество производства.
Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ) запустил в эксплуатацию новое высокоточное оборудование в ремонтно-механическом цехе. Новое оборудование предназначается для обработки крупногабаритных деталей. Проведенная модернизация повышает эффективность технического обслуживания основного производства, укрепляет производственную автономию завода и сокращает сроки проведения ремонтов.
Новое оборудование, а именно современный токарно-карусельный станок с числовым программным управлением (ЧПУ) позволяет обрабатывать детали диаметром до 3,5 м и высотой до 2 м. Программное управление подбирает оптимальный режим под каждый сплав и автоматически заменяет резцы, ускоряя переход между черновыми и чистовыми операциями. Настройка оборудования производится в автоматическом режиме, что, в свою очередь, гарантирует соответствие изделий заданным геометрическим параметрам.
На Магнитогорском металлургическом комбинате продолжается внедрение передовых роботизированных решений. Инновационные решения внедряются в ключевые производственные процессы. К примеру, в кислородно-конвертерном цехе недавно был введен в эксплуатацию робототехнический комплекс машины замера параметров плавки (РТК МЗПП).
Основная задача нового комплекса на конвертере №1 – это, прежде всего, автоматизация процесса установки и замены измерительных блоков. Робот справляется с этой операцией всего за 2,5 минуты, обеспечивая высокую точность и скорость выполнения работ. Использование РТК МЗПП позволяет оперативно получать важные данные о температуре и уровне окисленности стали. К тому же, РТК МЗПП выполняет манипуляции в непосредственной близости к конвертеру, где температура теплового излучения превышает 1500°C. Роботизация позволила полностью исключить нахождение персонала в зоне с экстремальными температурами при процессах замены блоков, тем самым повысив промышленную безопасность процессов.
Новости