На прошлой неделе Стойленский ГОК (входит в состав Группы НЛМК) возобновил производство железорудной продукции. Напомним, что производство было приостановлено 7 сентября в связи с обрушением конвейерной галереи подачи руды, по которой транспортируется руда для дальнейшего дробления.

Восстановительные работы продолжались 12 суток. Работы завершились быстрее, чем планировалось изначально (изначально предполагалось, что на восстановительные работы уйдет до 15 суток), т.к. на площадке работали 800 сотрудников СГОК, компаний Группы НЛМК и подрядных организаций, работы велись в кругосуточном режиме.

ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» реализует Программу по сохранению и повышению биологического разнообразия на территории Челябинской области, одна из составляющих которой - восстановление и развитие биоразнообразия реки Урал и Магнитогорского водохранилища.

Искусственное воспроизводство водных биологических ресурсов рассчитано на четыре этапа. На прошлой неделе в Магнитогорске состоялся уже третий этап зарыбления Магнитогорского водохранилища. Напомним, что искусственное воспроизводство водных биологических ресурсов проводится с 2018 года. В ноябре 2018 года в акватории Магнитогорского водохранилища был запущен в работу комплекс гидротехнического сооружения, включающего в себя разделительную дамбу. Это крупнейший природоохранный проект ПАО «ММК», который предусматривает не только возведение самого гидротехнического сооружения, но и выполнение компенсационных мероприятий, направленных на восстановление биологических ресурсов реки Урал во время строительных работ, к примеру, согласно проекту, планируется высадка зеленых насаждений по всей длине дамбы.

Северсталь запатентовала технологию производства инновационного продукта углесодержащего (ИПУС), который применятеся в качестве топлива доменных печей на площадке ЧерМК с декабря 2018 г.

Инновационный продукт разработан и внедрен специалистами центра технологического развития коксоаглодоменного производства ЧерМК совместно с коксовым цехом №1. Новая технология позволяет использовать малоценные марки углей воркутинских месторождений, которые ранее считались лишь условно пригодными к коксованию. Сегодня на использование твердого заменителя кокса практически полностью переведены две доменных печи на ЧерМК.

Сегодня на ЧерМК по максимуму используется продукция внутренних ресурсных активов, что, совместно с внедрением инноваций, позволяет «Северстали» уверенно чувствовать в текущей экономической ситуаций.

На фото воркутинский уголь, добытый на угольном разрезе "Юньягинский"

Поздравляем Трубную Металлургическую Компанию, которая уже седьмой год подряд признана лучшей среди российских компаний-поставщиков трубной продукции для нефтегазового сектора. Опрос, на основе которого составлен рейтинг, проведен рейтинговым агентством «Центр поставщиков ТЭК» (ТЭК-Рейтинг) по итогам 2019 года.

Стоит отметить, что выбор лучших производителей продукции и услуг проводится на основе прямого опроса крупнейших в России компаний-заказчиков в нефтегазовой отрасли. В опросе этого года участвовали ведущие компании российского нефтегазового комплекса такие, как «Газпром», «Роснефть», ЛУКОЙЛ, «Газпром нефть» и другие участники рынка.

Стану 2500 горячей прокатки листопрокатного цеха №4 ПАО «ММК» присвоено имя выдающегося российского инженера-металлурга Анатолия Ильича Старикова, который в 90-е годы возглавлял Магнитогорский металлургический комбинат.

Свой трудовой путь Анатолий Стариков начал в 1960 году на этом самом стане, который тогда же и был введен в строй. Пройдя трудовой путь с самых низов, начиная с вальцовщика, в 1991 году он уже занял должность генерального директора ММК. Анатолий Стариков - лауреат премий Совета министров СССР, кавалер ордена Трудового Красного Знамени и ордена «За заслуги перед Отечеством», заслуженный металлург РФ, почётный гражданин г. Магнитогорска. В годы его руководства комбинатом введён в эксплуатацию стан 2000 горячей прокатки, завершено строительство цеха по очистке и переработке коксового газа, закрыты морально и физически устаревшие мартеновские цеха, что, в свою очередь, открыло для ММК возможности обновления и реконструкции, снижения экологической нагрузки на окружающую среду. К сожалению, Анатолия Старикова уже нет вживых, но стан 2500 - один из самых производительных прокатных агрегатов ММК - станет достойным знаком памяти о выдающемся руководителе производства, внесшем огромный вклад в развитие города и комбината.

На 28-й международной специализированной выставке «Газ. Нефть. Технологии – 2020», которая состоялась в Уфе на прошедшей неделе, Объединенная металлургическая компания представила свою импортозамещающую продукцию, а именно широкий перечень продукции для обустройства нефтегазовых месторождений, среди которой соединительные детали трубопроводов, рассчитанные на высокие давления и работу в условиях Крайнего Севера, трубопроводную запорную арматуру, задвижки высокого давления.

«Газ. Нефть. Технологии» - крупнейшая международная выставка нефтегазохимической отрасли России, которая ежегодно проводится в России на протяжении уже 27-ми лет. Ежегодно в ней принимают участие свыше 300 компаний из 10 стран мира, 37 регионов РФ, а посещают выставку более 17 000 целевых посетителей нефтегазовой и химической отрасли, в том числе, руководители и топ-менеджеры компаний. Согласитесь, это отличная возможность для продвижений продукции и услуг компаний в современных экономических условиях. Также на выставке поднимаются актуальные темы, такие, как внедрение технологических инноваций в нефтепереработке, тенденции и перспективы развития переработки газа, технологическая безопасность России в области нефтегазопереработки и нефтехимии и другие.

8-9 сентября в Москве состоялся XVIII Московский международный энергетический форум «ТЭК России в XXI веке». Традиционно в работе форума приняли участие представители федеральных законодательных и исполнительных органов власти, руководители и заместители руководителей региональных органов исполнительной власти, топ-менеджеры ведущих компаний отечественной энергетики, ведущие эксперты общественных объединений и научных организаций.

Форум посвящен перспективам и рискам реализации Парижского соглашения по климату, которое регулирует меры по снижению содержания углекислого газа в атмосфере с 2020 года. Напомним, что соглашение принято 12 декабря 2015 года, а подписано 22 апреля 2016 года. На форуме «ТЭК России в XXI веке» участники обсудили возможные стратегии развития безуглеродной энергентики в России. Главными темами форума стали «Энергетическая стратегия Российской Федерации до 2040 года» и перспективы развития газовой отрасли России, также в рамках деловой программы форума состоялись конференции и дискуссии.

Главная цель любого предприятия в области качества - это, прежде всего разработка и выпуск высококачественной, конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей запросы и ожидания потребителей, а также обеспечивающей стабильное финансовое положение компании на рынке. Ведущие металлургические компании не являются исключением в этом вопросе. К примеру, данная цель зафиксирована в Политике в области качества ММК.

Отметим, что на текущий момент ММК имеет 57 действующих сертификатов соответствия на выпускаемую продукцию, легитимность которых постоянно подтверждается периодическими инспекционными проверками со стороны Сертификационных органов. В ММК внедрены и сертифицированы на соответствие международных стандартов следующие системы менеджмента: СМК: ISO 9001, IATF 16949 и СТО Газпром 9001; СЭМ: ISO 14001; СУПБОТ: OHSAS 18001, а в сентябре этого года запланирована сертификация на соответствие новой версии стандарта ISO 45001. Также в настоящее время в ММК внедряется проект по проведению многоуровневых «комплексных» аудитов производственных участков сталеплавильных и прокатных цехов. Такие аудиты проходят еженедельно по чек-листам, чек-листы разрабатываются индивидуально для каждого технологического агрегата цеха. Аудиты проводятся представителями производственных структурных подразделений, отдела контроля продукции, технических служб, специалистами внешней приемки комбината.

ЦНИИчермет им. И. П. Бардина разрабатывает первую редакцию проекта ГОСТ Р "Металлопродукция из чёрных металлов сплавов. Классификация и единая система обозначения материалов" в рамках плана национальной стандартизации РФ на 2020 г.

Стандарт разработан в "Корпорации производителей чёрных металлов" по инициативе металлургических предприятий, специализирующихся на производстве металлопродукции из чёрных металлов и сплавов, и устанавливает требования к правилам обозначения сортового и фасонного проката, катанки, гнутых профилей, листового проката и ленты в стандартах и других нормативных документах по стандартизации. Разработка данного стандарта позволит систематизировать классификацию характеристик металлопродукции из чёрных металлов и установить единый подход к сокращениям и условным обозначениям характеристик металлопродукции, а это, в свою очередь, в дальнейшем позволит избежать разногласий при оформлении и исполнении заказов. Напомним, что в настоящее время единственными документами, систематизирующими условные обозначения такой металлопродукции, являются ОРД 14-1.1-90 "Единая система обозначения материалов продукции чёрной металлургии. Прокат сортовой, фасонный, катанка и гнутые профили" и ОРД 14-31.15-90 "Единая система обозначения материалов продукции черной металлургии. Прокат листовой и лента".

Предприятия компании «Северсталь-метиз» подтвердили соответствие международным стандартам ISO в области охраны здоровья и безопасности труда, а также экологического менеджмента и менеджмента качества.

Это стало возможным благодаря интеграции нескольких процессов в области качества, охраны труда и охраны окружающей среды. Компания уделяет большое количество внимания вопросам безопасности производства и влиянию производственных процессов на экологию, а также заботится о здоровье работников, поэтому специалистами компании было успешно реализовано решение, обеспечивающее структурированное и согласованное взаимодействие всех бизнес-процессов, происходящих в компании, основанное на эффективном управлении рисками производственной деятельности. Сертификация по международным стандартам – дополнительная возможность сделать работу предприятия эффективней и выйти на новые международные рынки.

Продолжается строительство газоочистки агломерационного цеха на Надеждинском металлургическом заводе. В настоящее время ведутся активные работы на всех трех корпусах: корпусе локально-очистных сооружений, комплексе газоочистки и в отделении приготовления реагентов.

К текущему моменту выполнен фундамент участка газоочистки и уже смонтировано более 45% металлоконструкций каркаса. Работы по фундаментам на других участках находятся в завершающей стадии.

Златоустовский металлургический завод (ЗМЗ) сегодня является одним из лидеров среди производителей сортового проката из нержавеющей стали в нашей стране. Предприятие имеет стабильный уровень спроса на рынке чёрной металлургии и постоянную заказную часть от потребителей металлопроката всех отраслей хозяйства страны. Достижению высоких показателей качества продукции и высокого спроса способствует кампания по усилению производственных мощностей, освоению новых инновационных технологий, достижению энергоэффективности и расширению номенклатуры выпускаемой продукции.

Конечно, главную роль в этом играет пуск нового высокотехнологичного оборудования, которое позволяет идти в ногу со временем и соответствовать самым высоким требованиям потребителей. Среди основных проектов, которые были реализованы недавно, можно выделить участок печей термического отжига, оснащённый новейшим печным оборудованием (Bosio, Словения). Оборудование предназначено для нагрева сортамента круглого и квадратного сечений, а также слябовой заготовки. В настоящее время новые технологические участки вышли на требуемый производственный уровень и успешно справляются с плановыми заданиями, позволяя решать задачи как в ручном, так и автоматическом режиме без участия оператора.

Череповецкий металлургический комбинат запустил автоматизированную систему управления «Технология» на базе SAP ERP. Это принципиально новое решение для сбора и развития информации о продуктах и технологиях компании для дальнейшего планирования и исполнения производства. Система, будучи единым цифровым инструментом, служит для управления всеми нормативными технологическими данными компании в процессе производства и продажи металлопродукции.

Разработанная система позволит заместить бумажный документооборот, а также повысить оперативность передачи данных и снизить влияние человеческого фактора в процессе внесения, хранения и обработки информации. Как это будет работать? Технолог будет самостоятельно и оперативно вносить корректировки или новую информацию в систему, за счет чего значительно сократится количество ошибок, т.к. не нужно будет передавать документы специальной рабочей группе для внесения данных в информационные системы. Благодаря автоматизации данного процесса внесение корректировок сократится минимум в 2 раза. Вторая особенность данной системы заключается в том, что она позволяет автоматически подбирать необходимую технологию под требования клиента (размеры, механические свойства, химический состав и др.)

В Челябинске и Златоусте завершилась конференция "Нержавеющий прокат и российский рынок". Мероприятие проходило в offline и online формате. В очном формате приняли участие порядка 40 человек.

Участники конференции обратили внимание на необходимость создания в России современного производства по выпуску листового горячекатаного и холоднокатаного проката, т.к. в этом сегменте по-прежнему преобладает импортная продукция. В первый день конференции с докладами выступили руководители ведущих компаний, а во второй день участники посетили Златоустовский металлургический завод и ознакомились с одним из ключевых производственных подразделений предприятия – Прокатным цехом №1, увидев в работе нагревательную печи, в которой производится нагрев холодных слитков, поступающих из электросталеплавильных цехов, рабочую клеть стана «1150», применяемого для производства горячекатаного проката квадратного профиля размерами от 140 до 300 мм. Также участники экскурсии увидели цех готовой продукции ЗМЗ.

Вчера, 26 августа состоялся визит делегации Минпромторга России во главе с министром Денисом Мантуровым в научно-технический центр Трубной Металлургической Компании (ТМК) в Сколково, в ходе которого гости ознакомились с уникальным исследовательским потенциалом научно-технического центра (НТЦ).

В частности, делегации Минпромторга России продемонстрировали современный лабораторно-исследовательский комплекс НТЦ — единственный в нашей стране, один из пяти в мире. Центр введен в эксплуатацию в конце прошлого года с целью разработки, цифрового моделирования и проведения сложных испытаний материалов, конструкций и технологий. Он оснащен высокоточным исследовательским оборудованием, а также имеются испытательные стенды с возможностью растяжения, сжатия, изгиба труб и других полых металлических конструкций с приложением наружного и внутреннего давления и созданием экстремальных температурных режимов. С момента создания такого центра проведение испытаний труб стало возможным делать в России - сегодня отечественные и зарубежные производители могут испытывать свою продкцию на базе этой лаборатории.

Череповецкий металлургический комбинат, который является одним из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире, отметил на этой неделе своё 65-летие. Началом истории ЧерМК считается 24 августа 1955 года, когда старший горновой Ф.Е. Дроздов пробил летку, из которой был выпущен первый череповецкий чугун.

Сегодня комбинат производит востребованную продукцию такими отраслями экономики, как строительство, энергетика и машиностроение, в его состав входят 4 основных производства – коксоаглодоменное, сталеплавильное, производства плоского и сортового проката. ЧерМК выпускает 11,9 млн тонн стали в год, и несмотря на сложную экономическую ситуацию в этом году, мощности комбината загружены заказами, что еще раз доказывает его рентабельность и востребованность производимой продукции. Так, в июле этого года в цехе покрытий металла №2 был установлен рекорд по объемам производства оцинкованного проката – 40,8 тыс. тонн.

Новолипецкий металлургический комбинат и российская металлоторговая компания А ГРУПП разработали и поставили первую партию горячекатаных листов жаростойкой и износостойкой стали марки 25Х в адрес Окского машиностроительного завода (ОМЗ).

Эта марка стали применяется для производства быстро изнашивающихся элементов вагонных тележек (важнейших узлов ходовой части железнодорожных вагонов), и в конечном итоге повышается срок эксплуатации деталей и снижаются затраты при обработке металла. Производство данной марки потребовало от НЛМК разработки нового химического состава металла, корректировки технологии выплавки и обработки стали, а также режима горячей прокатки. Результаты исследований подтвердили, что этот металл а 10% прочнее и может обеспечить более надежную эксплуатацию узлов ходовой части вагонов. Кроме того, испытания на заводе показали, что данная марка стали требует меньших затрат при металлобработке. Но НЛМК на этом останавливаться не собирается: предприятие постоянно совершенствует применяемые технологии и повышает качественные характеристики выпускаемой продукции.

Пилотный проект уже реализован на агрегате поперечной резки №4 (АПР-4) в производстве плоского проката Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК).

Стоит отметить, что первый прототип решения подтвердил эффективность: качество изображения, получаемое с оборудования, не уступает импортным аналогам. Компания «Северсталь» и ранее применяла системы видеоинспекции, обеспечивающие контроль качества поверхности металлопроката, однако для этих целей ранее закупалось оборудование известных зарубежных производителей, но имелись некоторые сложности в части адаптации программ к задачам производства. По результатм внутренней экспретизы было решено развивать направление разработки собственных систем, ведь у собственных сотрудников компании хватает необходимых компетенций, имеется и требуемая техническая база. Изготовление собственного решения, безусловно, экономичнее для компании и обладает потенциалом к масштабированию, а также оно дает необходимую гибкость в настройке комплектующих и самой системы, возможностях учета специфики задачи и требуемого диапазона критериев оценки. И, в конечном результате, это позволит существенно повысить качество контроля поверхности выпускаемой продукции.

Завод ООО «Мотовилиха – гражданское машиностроение», входящий в структуру Ростеха, первым в России начал выпускать низколегированную марку стали для нефтегазодобычи в условиях арктического климата. Данный сплав специально предназначен для эксплуатации под водой и выдерживает экстремальные температурные нагрузки.

Новая марка стали, аналогов которой еще нет в России, создана специалистами ООО «МГМ» в рамках проекта по импортозамещению оборудования для нефтегазодобывающих платформ и подводных добывающих комплексов. Выпуск данной продукции на отечественном предприятии позволит сократить зависимость отечественных компаний от импортных технологий. Состав этой стали позволяет выдерживать температурные нагрузки до -46 градусов по Цельсию. Высокая термостойкость спецсплава обеспечивается за счёт минимального содержания фосфора и серы. Специалисты завода провели необходимые испытания стали в процессе производства, которые подтвердили, что технологам удалось достичь показателей, необходимых заказчику, на уровне эталонных американских образцов. Первая партия уже отгружена заказчику.

Группа ЧТПЗ модернизировала оборудование машины непрерывного литья заготовок электросталеплавильного цеха «Железный Озон 32» Первоуральского новотрубного завода. Проект по модернизации оборудования был реализован рамках программы повышения операционной эффективности производства, инвестии в данный проект составили 40 млн рублей.

Новое оборудование позволяет увеличить скорость перемещения трубной заготовки различной длинны при более высоком объеме разливки стали в час. По расчетам специалистов, годовой объем выпуска продукции на машине непрерывного литья заготовок с вводом в строй нового агрегата вырастет более чем на 15%. Интеграция нового шлеппера (оборудование для поперечного перемещения заготовки) в систему машины и его функционал позволили также обновить процесс подбора трубной заготовки в зависимости от ее размеров, оптимизируя время и количество сырья для одной плавки. Шлеппер произведен компанией Danieli.