Трубная Металлургическая Компания (ТМК) провела первое заседание Экспертного совета неразрушающего контроля, заседание прошло на базе Северского трубного завода (СТЗ). Совет призван стать ключевым звеном в обеспечении качества продукции и совершенствовании технологий неразрушающего контроля на всех предприятиях компании.

В состав Совета вошли руководители и специалисты подразделений по неразрушающему контролю и анализу качества продукции заводов ТМК, участка промышленной автоматизации СТЗ, а также представители ТМК ТехСервис – единого оператора технического обслуживания заводов компании. Возглавил Совет заместитель генерального директора ТМК по качеству Вячеслав Гагаринов.

На Челябинском электрометаллургическом комбинате (ЧЭМК) организовано производство шуровочно-завалочных машин собственной разработки. Проект реализован в рамках программы импортозамещения, которая призвана заменить дорогостоящие западные аналоги.

Шуровочно-завалочная машина отвечает за равномерность рыхления слежавшейся шихты и разрушение настылей (затвердевшие участки материала) в плавильных печах. В значительной степени от этого зависит стабильность процесса плавки и качество ферросплава.

19 проектов предиктивной диагностики оборудования реализовано на ММК за последние 2 года. Эта информацию озвучили представители ММК и компании «Предикта» в ходе состоявшегося в Москве III Федерального форума «Корпорации в цифре», на котором эксперты поделились опытом по созданию и внедрению систем предиктивной аналитики в сфере технического обслуживания и ремонта (ТОиР) металлургического оборудования.

В числе реализованных проектов – системы контроля теплового состояния корпуса доменной печи, диагностика механического оборудования прокатных цехов, а также насосного оборудования цеха водоснабжения. Результатом стало повышение эффективности производства за счет сокращения простоев и оптимизации затрат на ремонт.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) отгрузила заказчику (ООО «Газпром трансгаз Сургут») промышленную партию труб большого диаметра (ТБД), изготовленных с применением технологии гибридной лазерно-дуговой сварки (ГЛДС). Эти инновационные трубы впервые произведены в нашей стране. Трубы диаметром 1420 мм с толщиной стенки 15,7 мм и классом прочности стали К60 изготовлены в полном соответствии с техническими требованиями «Газпрома» на стане ГЛДС, расположенном в цехе «Высота 239» в Челябинске.

Разработка этого нового для российского рынка вида трубной продукции выполнена в рамках Программы научно-технического сотрудничества ТМК и «Газпрома». На трубы нанесено внутреннее гладкостное и наружное монослойное полиэтиленовое покрытие с отличительной для цеха «Высота 239» полосой зеленого цвета, маркирующей трубы, произведенные с применением ГЛДС.

Синарский трубный завод (СинТЗ) после завершения монтажных работ запустил в работу трубопрокатный агрегат ТПА-140. Ремонтные работы проводились на площадке трубопрокатного цеха №2 (Т-2) в рамках строительства нового комплекса водоочистных сооружений.

Напомним, что ТПА-140 является одним из основных производственных агрегатов предприятия, он производит бесшовные горячекатаные трубы диаметром от 73 до 178 мм из углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали для предприятий нефтегазовой отрасли. В мае прошлого года агрегат был приостановлен для проведения реконструкции действующей системы водоснабжения цеха в рамках масштабной модернизации системы водопользования предприятия. Во время остановки стан прошел капитальный ремонт.

CYBERSTEEL в рамках модернизации производства запустила станцию по получению водорода. На предприятии водород на текущий момент используется на двух печах светлого отжига, где проходят все процессы термообработки труб.

В процессе эксплуатации таких станции и печей не формируются привычные для металлургии выбросы вредных веществ, а образуются – кислород и азот, то есть основные компоненты воздуха. Использование водорода в промышленности снижает углеродный след и безопасно для окружающей среды, именно это делает водородную энергетику самой экологичной и безопасной технологией.

Современная водородная станция на CYBERSTEEL не производит шумовой нагрузки и меньше других видов оказывает воздействие на окружающую среду.

В рамках рабочей поездки в Магнитогорск министр экологии Челябинской области посетил ММК. Основная цель его визита - ознакомление с результатами реализации комплексной программы снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в рамках федерального проекта «Чистый воздух» нацпроекта «Экологическое благополучие».

На площадке предприятия министр произвел осмотр системы автоматического контроля (САКВ), которая обеспечивает постоянный контроль и передачу данных о выбросах загрязняющих веществ с источников в Росприроднадзор. Напомним, что в прошлом году такими системами были оснащены 35 источников выбросов, в дальнейшем работа по их установке будет продолжена.

ТМК Стальные Технологии (входит в состав магистрально-машиностроительного дивизиона ТМК), успешно освоило выпуск нового оборудования для металлургического производства – кантователя рулонов стали. Оборудование предназначено для перемещения рулонной стали из горизонтального положения в вертикальное и обратно, что необходимо для дальнейшего хранения, упаковки, транспортировки или подачи материала в производственную линию.

Масса перемещаемых рулонов может составлять от 2 до 34 т, а максимальная температура – 250°C (присутствует защита приводных узлов и блоков автоматики от высоких температур). Перед отправкой к заказчику кантователь прошел испытания с максимальной нагрузкой в 34 т.

На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) завершен капитальный ремонт стана горячей прокатки 2000. Ремонт был выполнен в целях повышения стабильности работы агрегата, улучшение качества проката и повышение его эксплуатационной эффективности. Это своего рода вклад в устойчивость работы всего комбината.

Своевременная модернизация ключевого оборудования технологической цепочки позволяет обеспечивать стабильный выпуск продукции для ключевых отраслей российской экономики. В ходе ремонтных работ отдельное внимание уделено инвестиционным мероприятиям, в числе которых – внедрение системы мерного реза на черновой группе клетей. Новый комплекс позволит автоматически резать горячий прокат на отрезки заданной длины без остановки процесса, что повысит производительность, точность операций и качество готовой продукции.

На Череповецком Металлургическом комбинате завершены капитальные ремонты и реконструкции основного технологического оборудования. На площадке проведено 104 капитальных ремонта, а также более 700 инвестиционных мероприятий.

В 2025 году на ЧерМК завершено обновление основной технологической цепочки: переоснащены доменные печи комбината, реализован капитальный ремонт I разряда доменной печи №4 «Вологжанка». Также были отремонтированы объекты основных и вспомогательных цехов, а помимо этого инфраструктура, здания и сооружения. Поддержание высокой технической готовности оборудования является приоритетом компании, поскольку состояние агрегатов оказывает влияние на формирование себестоимости продукции, её качество и экологичность работы.

«Магнитогорский металлургический комбинат» вошел в рейтинг социальной эффективности крупного российского бизнеса. Данный рейтинг ежегодно формируется аналитиками рейтингового агентства (РА) AK&M. В финальный рэнкинг включены 63 компании с наилучшими практиками устойчивого развития.

Напомним, что рейтинг рассчитывается с 2018 года, он нацелен на развитие социальной и экологической повестки в бизнес-среде, в него попадают компании, успешно работающие по принципам устойчивого развития и максимально полно раскрывающие соответствующую информацию.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) и Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор) подписали соглашение, целью которого является укрепление сотрудничества в сфере обеспечения промышленной безопасности. Документ был подписан в ходе Петербургского международного экономического форума (ПМЭФ-2026).

В рамках соглашения стороны организуют обмен информацией, обеспечат научно-методическую поддержку и научно-техническое сопровождение деятельности по укреплению безопасности на производстве и будут способствовать совершенствованию законодательства РФ в этой области. Документ предполагает проведение совещаний, семинаров и консультаций, организацию рабочих и экспертных групп и другие форматы взаимодействия.

В прокатном производстве Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) остановили сортопрокатный стан 150. Период эксплуатации агрегата подошел к концу. Он был запущен в 1966 году и за период эксплуатации произвел более 38 миллионов тонн катанки. Сейчас его место занял новый стан 170, он заместил выбывающие мощности. Напомним, что проект «Северстали» по запуску стана 170 стал главным событием 2025 года в металлургии России в рамках выставки «Металл-Экспо».

Стан 150 снабжал высококачественным металлом потребителей на протяжении шестидесяти лет. В прошлом году этот агрегат произвёл 397 тысяч тонн продукции. Общий объём производства сортового проката сохранён за счёт перераспределения потока заказов между агрегатами. Проектная мощность стана 170 после ввода второй технологической линии достигнет 900 тысяч тонн проката в год. Новый агрегат обеспечивает высокую производственную эффективность, что крайне важно в текущей рыночной ситуации. 109 сотрудников, ранее обслуживавших стан 150, переведены на новый стан 170 и в другие подразделения ЧерМК.

В рамках стратегии цифровизации, которую уже несколько лет реализует ММК, запущена в промышленную эксплуатацию система поддержки принятия решений для кислородного цеха. В этой системы основе лежит математическая модель, которая прогнозирует потребление ресурсов, что помогает специалистам распределять их с максимальной эффективностью.

Стоит сказать, что кислород является одним из важнейших компонентов в производстве чугуна и стали. Его потребление доменным, кислородно-конвертерным и электросталеплавильным цехами обусловлено динамикой технологических процессов. Новая система разработана для получения более точных прогнозов по расходу кислорода и снижению его потерь: она анализирует большой массив данных и в режиме реального времени информирует диспетчера о том, какие действия необходимо предпринять для обеспечения оптимальной работы оборудования.

В самом центре Челябинска на пешеходной улице Кирова открылась экологическая экспозиция национального проекта «Чистый воздух». Мероприятие призвано продемонстрировать лучшие производственные практики крупнейших предприятий региона, направленные на снижение выбросов вредных веществ в атмосферу. Магнитогорский металлургический комбинат, как одно из ведущих промышленных предприятий области, принимает участие в данной экологической фотовыставке.

Экспозиция комбината состоит из пяти стендов и наглядно демонстрирует ключевые технологические решения, благодаря которым в Магнитогорске общие выбросы загрязняющих веществ к 2025 году по сравнению с 2017 годом сократились на 33% (на 65 тысяч тонн от общих валовых выбросов). Напомним, что ММК участвует в федеральном проекте «Чистый воздух» с 2019 года. За это время было сделано очень многое: на комбинате построили современные системы аспирации в доменном, кислородно-конвертерном и электросталеплавильном цехах. В результате внедрения этих мер значительно снизилась концентрация веществ, таких как формальдегид, бензапирен, оксид углерода и взвешенных веществ. Модернизация систем аспирации доменных печей стала одним из ключевых пунктов масштабной экологической программы ММК, направленной на снижение техногенной нагрузки на окружающую среду.

Сегодня, 19 мая, второй и заключительный день конференции "Стальные трубы: производство и региональный сбыт", которая проходит в Санкт-Петербурге. Сергей Подкопалов, коммерческий директор Уральской металлообрабатывающей компании, в своем выступлении рассказал о рынке труб Уральского федерального округа, а также о стратегии развития компании.

Он отметил, что в текущий момент уже перестали падать цены на продукцию, т.к. рынок перешел в режим выжидания. При этом потребители становятся требовательнее, особое внимание они обращают на качественный продукт, поставку точно в срок, отсутствие ошибок в документах и наличие сервиса «одно окно». Кто сможет создать такие условия, тот будет конкурентоспособен.

Завершен капитальный ремонт конвертера №2 с заменой футеровки агрегата на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК). Основная цель капитального ремонта - это поддержание высокой технической готовности оборудования, снижение простоев, а также соответствие оборудования экологическим стандартам компании.

В ходе ремонта особое внимание было уделено состоянию футеровки – внутреннего огнеупорного слоя, обеспечивающего термостойкость агрегата. Её стойкость напрямую влияет на бесперебойную работу агрегата и стабильность производства стали. Часть работ было направлено на поддержание и восстановление проектных параметров газоочистного оборудования, непосредственно влияющего на экологическую обстановку.

На Северском трубном заводе (СТЗ) введены в эксплуатацию два современных участка неразрушающего контроля, оборудованных новейшими установками отечественного производства для эффективного выявления дефектов различных типов на трубах и муфтах. Проект был реализован с целью дополнительного контроля за качеством продукции.

В трубопрокатном цехе №1 СТЗ недавно начал работу участок неразрушающего контроля бесшовных труб диаметром от 168 до 370 мм с толщиной стенки от 6 до 40 мм. Его этого участка заключается в одновременном применении двух методов неразрушающего контроля, это значительно повышает достоверность результатов при поиске дефектов на теле и концах труб разных классов прочности. Участок оборудован магнитоиндукционной и портальной ультразвуковой установками, они за минуту обнаруживают на одной трубе продольные, поперечные и наклонные дефекты, а также проверяют толщину стенки и выявляют расслоения.

На ВИЗ-Стали завершена модернизация технологической линии для нанесения термоизоляционного покрытия на поверхность металла. Линия расположена в цехе холодной прокатки. Основной целью модернизации помимо обновления прежних узлов стала интеграция системы управления агрегатом в цифровую систему управления производством для повышения стабильности, эффективности и управляемости процессов.

В ходе поэтапного обновления были установлены современные приводы и электродвигатели, которые сделали агрегат более мощным, простым в обслуживании и энергоэффективным: теперь часть энергии возвращается обратно в сеть, снижая общий расход ресурсов. Ядро системы управления (программируемый логический контроллер) заменено на новое сверхпроизводительное цифровое оборудование. Вспомогательные системы слежения за процессами очистки полосы, нагрева металла теперь работают вместе в единой системе автоматизированного управления производством. Всё это позволяет собирать и анализировать данные о ходе обработки металла и оперативно корректировать технологические режимы для повышения качества продукции.

Завод «Ижсталь» успешно прошел аудит системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2015.

В аудита эксперты провели большую проверку: посетили электросталеплавильный цех, цех калиброванного проката, лабораторию, проверили бизнес-процессы принятия заказов, планирования производства, организации технического обслуживания и ремонта оборудования, метрологического обеспечения, закупки материалов и оборудования, провели интервью со специалистами завода. По результатам проверки аудиторы отметили положительную динамику в области развития и совершенствования системы менеджмента качества и подтвердили ее соответствие международному стандарту ISO 9001:2015.

Напомним, что наличие сертификата ISO 9001:2015 подтверждает, что завод выпускает продукцию, соответствующую мировым стандартам качества.