Вновь запущен в работу прокатный стал на заводе "НЛМК-Урал" в Нижних Сергах. Работа стана была приостановлена 20 июля в связи с затоплением.

За период простоя стана было откачано более 400 тыс. кубометров воды, а также проведена проверка и необходимые ремонтне работы на технологическом оборудовании. В течение этого времени были также с опережением графика проведены запланированные на конец года ремонтные работы, благодаря чему потери годового фонда работы оборудования были снижены с 10 до 4 дней.

К 2023 году предприятия Северстали уменьшат интенсивность выбросов парниковых газов на 3% по сравнению с уровнем текущего года. Планируется, что эта цель будет достигнута за счет ряда инвестиционных проектов, и организационно-технических мероприятий.

Одним из наиболее эффективных с точки зрения снижения выбросов СО2 признан проект строительства стана 170, а также организация продувки металла аргоном в сталеразливочном ковше от выпуска до разливки и техническое перевооружение отделения подготовки твердого топлива, запуск газовых утилизационных бескомпрессорных турбин № 16 и 25 и т.д. Кроме того, с учетом принятого ранее решения о реализации проекта по перевооружению газоочистного оборудования агломерационного передела Череповецкого меткомбината, была пересмотрена долгосрочная цель компании по снижению выбросов в атмосферу загрязняющих веществ. Эксперты заявляют о снижении выбросов в атмосферу на 13% к 2025 году относительно уровня 2017 года. К слову, ранее предполагалось достичь уровня снижения на 7%.

В феврале текущего года волгоградский комбинат «Красный Октябрь» приступил к реализации мероприятий национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». Повышать производительность труда сначала будут на одном участке, а именно, в цехе отделки металлопроката.

Эксперты провели анализ производственных процессов, в результате которого были определены "узкие места" и основные проблемы. Среди наиболее острых проблем, снижающих производительность труда, выявоены длительная транспортировка правленного металла и излишние перемещения персонала. На текущий момент уже сформированы решения по оптимизации производства, которые позволят увеличить производительность участка правки металла на 37%, сократить время протекания процесса на 10%, снизить незавершенное производство участка на 40% и на 60% сократить количество перемещений.

Директор по экологии Группы НЛМК Никита Воробьев принял участие в экологической сессии Всемирного экономического форума «Трансформация промышленности: быстрое и масштабное развитие». Мероприятие проходило в on-line формате.

Участники мероприятия, а именно компаний сталелитейной, алюминиевой, химической и цементной отраслей, обсудили возможности достижения нулевых выбросов СО2 к середине текущего века. Стоит заметить, что на долю участвовавших секторов промышленности приходится примерно 16% общего объема мировых выбросов CO2, и, если не принимать соответствующие меры по снижению объема выбросов, этот показатель может удвоиться к середине столетия из-за роста населения планеты и высокого спроса на материалы для нужд низкоуглеродной экономики. Таким образом, промышленность ищет способы удовлетворить растущий спрос, одновременно сокращая прямую и косвенную эмиссию CO2.

В управлении главного энергетика ММК и на трех входящих в него электростанциях - ЦЭС, ТЭЦ и ПВЭС - введена в опытно-промышленную эксплуатацию система комплексного моделирования и оптимизации программ ремонтов оборудования. Система основана на бизнес-решениях IBM и внедрена в рамках стратегической инициативы «Индустрия 4.0».

Как известно, проведение ремонтов может не только повлиять на эффективность работы и ресурс оборудования, но приводит к простоям и снижению выручки от производства продукции электростанции. Данная система путем решения сложной оптимизационной задачи находит оптимальную комбинацию работ из огромного количества возможных вариантов, т.е. позволяет просчитывать и выбирать наиболее эффективные мероприятия программы ремонтов оборудования и, что немаловажно, планировать необходимое для их реализации финансирование. Такой подход обеспечивает значительное повышение эффективности станций, а потенциальная экономическая выгода от внедрения системы, по расчетам специалистов, составит десятки миллионов рублей.

17 июля чуть менее 90 назад началась история одного из первых подразделений, введенных в эксплуатацию при строительстве Магнитогорского металлургического комбината. 17 июля 1931 года ступила в строй первая очередь шамотного цеха.

В настоящее время это - ООО «Огнеупор», компания входит в Группу ПАО «ММК» и является одним из ведущих производителей огнеупоров в России. Крупнейшие потребители – организации Группы ПАО «ММК», ПАО «ОК «РУСАЛ», ПАО «НК «Роснефть», АО «АрселорМиттал Темиртау», Евразийская группа (ERG). Свой день рождения Огнеупор празднует накануне Дня металлурга - главного праздника города.

Объединенная металлургическая компания (ОМК) ввела в эксплуатацию новый трубоэлектросварочный цех (ТЭСЦ-1) Выксунского металлургического завода (ВМЗ), оснащенный наиболее совершенными на сегодняшний день производственными линиями от ведущих российских и международных производителей.

Здесь, в этом цеху будут производить электросварные обсадные трубы диаметром от 114 до 426 мм с премиальными и полупремиальными соединениями, насосно-компрессорные трубы диаметром от 60 до 114 мм и нефтегазопроводные трубы диаметром от 76 до 168 мм. Стоит отметить, что в новом цехе впервые в стране применяется инновационная система потрубной прослеживаемости, которая гарантирует высокое качество каждой трубы на всех этапах производства, отвечая самым жестким требованиям клиентов. Выход цеха на проектную мощность запланирован в 2022 году.

Торжественная церемония запуска цеха состоялась 17 июля в преддверии профессионального праздника – Дня металлурга, который в этом году отмечается 19 июля (третье воскресенье июля).

На прошлой неделе в листопрокатном цехе №4 Магнитогорского металлургического комбината после реконструкции запущен в работу стан 2500 горячей прокатки. Стоит отметить, что обновленный стан 2500 оснащен самыми современными средствами автоматизации, контроля и слежения за процессом прокатки.

Стан работает на предприятии с 1960 года, но конечно, с тех пор различные участки стана неоднократно модернизировали. Реконструкция стана 2500, проведенная сейчас в ЛПЦ №4, позволит, помимо сохранения старого сортамента, расширить размерный и марочный сортамент стана, производить новые трубные марки сталей класса прочности К52-К60, Magstrong S550MC, S600MC, S700MC, AGRO22, AGRO23, а также благодаря проведенной реконструкции значительно повысится качество выпускаемой продукции. По расчетам специалистов производственная мощность агрегата вырастет до 5,2 млн тонн металлопроката в год.

Тестовая резка рулона листовой стали в автоматическом режиме была проведена в листопрокатном цехе №4 ММК на агрегате поперечной резки №1. Напомним, что в данном цехе ведутся работы по реконструкции и автоматизация процессов наряду с использованием уникального оборудования является важнейшей частью проекта по реконструкции цеха.

Итак, агрегат поперечной резки №1, произведенный итальянской фирмой Guida, опробован в работе. Он позволяет повысить производительность, а также значительно повысить качество и расширить сортамент выпускаемой продукции. Пуско-наладочные работы производились специалистами фирмы Guida, организации КОНСОМ ГРУПП совместно с работниками цеха и сервисных организаций ММК в режиме удаленного доступа и телеконференций. Несмотря на новый формат пуско-наладочных работ, все запланированные работы были выполнены в установленный срок, а на проведение работ следующего этапа итальянские специалисты прибыли непосредственно в цех.

Совет по развитию промышленности и ТЭК Волгоградской области состоялся на металлургическом предприятии "Красный Октябрь". До начала совещания глава региона и члены совета ознакомились с результатами комплексной работы по восстановлению и развитию производства, а также обновлению инфраструктуры «Красного Октября».

Стоит отметить, что менее, чем за 2 года завод претерпел значительные изменения в лучшую сторону: начала работать ведомственная котельная, отремонтированы бытовки в АБК ЦФЛ, ЭСПЦ-2, ЦОМП, ЦРМО, ЦПТЛ, приведены в порядок основные внутризаводские дороги. И при этом "Красный Октябрь" осваивает сегодня выпуск новой продукции, а также специалисты предприятия прорабатывают проект масштабной реконструкции производственных мощностей. Коллектив наращивает объем выпускаемой продукции и сохраняет несомненное лидерство по выпуску нержавеющей стали — в первом полугодии текущего года доля предприятия в общем объеме коррозионностойкого проката России превысила 30%! Сегодня металлургическое предприятие «Красный Октябрь» вносит значительный вклад в развитие региональной промышленности.

Специалисты Златоустовского металлургического завода (ЗМЗ) повысили квалификацию в области обеспечения экологической безопасности, успешно пройдя профессиональную подготовку на право работы с отходами I-IV классов опасности, включая их сбор, транспортирование, обработку, утилизацию, обезвреживание и размещение.

Напомним, что классы опасности устанавливаются для различных загрязняющих веществ, которые могут представлять угрозу для природы и/или жизнедеятельности человека. К I-IV классу относятся самые опасные отходы (от веществ черезвычайно высокой опасности до умеренно опасных веществ), в обязательном порядке требующие утилизации. Для них характерна высокая степень вредного воздействия на окружающую среду, они приводят к серьезному нарушению экологического баланса в окружающей среде.

Абинский электрометаллургический завод первым в нашей стране освоил производство проволоки с цинк-алюминиевым покрытием с мишметаллами, а также компания построила крупное производство сварочной омедненной полированной проволоки и сейчас планомерно его загружает. Цель АЭМЗ - стать крупнейшим производителем данной продукции в РФ.

Особое внимание уделяется развитию импортозамещающего производства, ведь сейчас в сегменте сварочной проволоки иностранная продукция занимает до 50% от общего объема в РФ. В настоящий момент потребность в данном виде продукции ощущается особо остро, т.к. во время пандемии все активно пользуются одноразовыми медицинскими масками. Для оптимальной защиты маска должна плотно прилегать к лицу, для этого в районе переносицы в маску вшита проволочка. Данную проволоку в России не производит никто, т.к. еще 10-15 лет назад приобретать ее в КНР было дешевле, чем производить самим. Сейчас ситуация в корне изменилась. Маски, которые производятся в России, выпускаются без проволоки, а купить в настоящий момент эту проволоку в КНР невозможно из-за повышенного спроса. Уже сейчас можно сделать вывод, что отсутствие отечественного производства даже в небольших сегментах рынка впоследствии могут очень пагубно отразиться на той или иной сфере. АЭМЗ сейчас активно работает над решением этой проблемы.

Череповецкий металлургический комбинат завершил серию капитальных ремонтов оборудования в коксоаглодоменном и сталеплавильном производствах. Сотрудники предприятия и подрядных организаций региона обновили мощности основных агрегатов.

Стоит отметить, что графики ремонтных работ в различных подразделениях традиционно были спланированы таким образом, чтобы минимизировать производственные потери. Так, в коксоаглодоменном производстве ЧерМК серия капитальных ремонтов стартовала с остановки агломашины №6 в агломерационном цехе №2. В это время персонал заменил дробилку и цепи линейного охладителя, обновил металлоконструкции горна: установил новые горелки и заменил кирпичную футеровку на керамоволокно. Новый материал позволит увеличить срок эксплуатации футеровки и сделает ее более удобной для проведения последующих ремонтов. Одновременно в агломерационном цехе №3 в ходе ремонтных работ особое внимание уделили замене аппаратов очистки аглогазов, это позволит значительно улучшить качество последующей очистки газов с агломашины № 10. Ревизию оборудования провели и на доменных печах №4 «Вологжанка» и №5 «Северянка», в частности, поменяли центральные трубы и загрузочные лотки.

Магнитогорский металлургический комбинат продолжает реализацию стратегической инициативы «Продажи. Точно в срок» в рамках принятой стратегии развития Группы ПАО «ММК» на период до 2025 года.

ММК приложил немало усилий для того, чтобы модернизировать производство, расширить и качественно преобразовать продуктовую линейку, однако для потребителя важны не только качество продукции и разнообразие предложения, но и поставка в точно оговоренные сроки, поэтому сегодня ММК работает над внедрением лучших практик планирования производственного процесса.

Северсталь-метиз продолжает сотрудничество с Череповецким государственным университетом (ЧГУ) в рамках разработки и реализации проектов по автоматизации и повышению эффективности производства. В прошлом году специалисты предприятия начали ряд совместных проектов с ЧГУ по нескольким направлениям: 3D-принтинг, виртуальная реальность, машинное зрение, промышленный дизайн и другие.

Часть из этих проектов уже реализованы, к примеру, с конца 2019 года в производстве железнодорожного крепежа применяется машинное зрение для контроля качества готовой продукции, а в середине прошлого месяца завершился еще один проект – 3D моделирование процесса сборки-разборки технологического инструмента. Тесное сотрудничество промышленности и науки – это залог успешного развития и предприятий, и учебных заведений. Для студентов университета – это новые интересные реальные задачи, а для индустриальных партнеров – это отличная возможность решить сложные задачи и сформировать пул потенциальных высококлассных специалистов. А также такое сотрудничество и проекты, реализованные в рамках сотрудничества, помогают улучшить производственные процессы, внедрить самые передовые технологии.

Магнитогорский завод прокатных валков запустил в эксплуатацию комплекс по приготовлению формовочных смесей, который позволит снизить себестоимость продукции и увеличить сортамент. Напомним, что Магнитогорский завод прокатных валков (ЗАО «МЗПВ») – одно из крупнейших предприятий в России по производству листовых и сортовых валков, изготовленных методом центробежного литья. Его ключевыми клиентами являются ПАО «ММК», ПАО «НЛМК» и ПАО «Северсталь».

В состав комплекса входит лаборатория, где специалисты тщательно осматривают полученную продукцию. На этапе освоения оборудования были получены более совершенные смеси, чем те, которые применяются сегодня на предприятии – с точки зрения прочностных свойств, газопроницаемости, а также чистоты поверхности отливок, получаемых на этих смесях. Эти специальные формовочные смеси МЗПВ запустил в производство. В состав смеси входят песок, глина, огнеупорные наполнители, связующие добавки и вода.

На Оскольском электрометаллургическом предприятии специалисты модернизировали запчасти для оборудования фабрики окомкования и металлизации, а именно, штоки поршня, которые используются в насосах перекачки пульпы на начальной насосной станции ФОиМ.

Штоки поршня, которые к текущему моменту отслужили свой срок и были заменены, поставлены на комбинат вместе с импортным технологическим оборудованием. Стоит заметить, что три магистральных насоса начальной станции ФОиМ работают в круглосуточном режиме, и для их стабильного и бесперебойного функционирования требуется 15-20 штоков поршня в год. В виду этого перед специалистами фабрики окомкования и металлизации, проектно-конструкторского центра и управления по производству запасных частей предприятия встал вопрос замены дорогостоящего импортного оборудования. Однако, изготовление этих деталей собственными силами оказалось непростой задачей. Вопрос долго и кропотливо изучался специалистами компании, в результате была составлена определенная схема обработки обычной стали, в результате чего металл приобретал нужные механические свойства, которые позволяют изготавливать из него штоки поршня с высокими прочностными характеристиками.

Группа ЧТПЗ приступила к реализации проекта по увеличению объемов выпуска собственной трубной заготовки для бесшовных труб до 1,35 млн т в год. Проект предусматривает реализацию обширного комплекса мер по модернизации электросталеплавильного цеха «Железный Озон 32», который позволит повысить производительность и, помимо этого, экологичность производства.

В рамках подготовки к реализации проекта Группа ЧТПЗ получила пакет разрешительной документации от Уральского межрегионального управления Федеральной службы по надзору в сфере природопользования (Росприроднадзор). Разрешительная документация выдана на основе положительного санитарно-эпидемиологического заключения и итогов экспертизы, проведенной Управлением Роспотребнадзора Свердловской области.

На заводе «Ижсталь» завершен капитальный ремонт прокатного стана 450, который играет важнейшую роль в производственном процессе, т.к. стан производит прокат круглого, квадратного и полосового сечения из всего спектра выплавляемых заводом марок стали, в том числе – нержавеющих, быстрорежущих и жаропрочных. Продукция стана отгружается впоследствии российским и зарубежным предприятиям автомобиле- и машиностроения.

В период с 2017 по 2019 годы была произведена частичная модернизация стана: увеличен размерный ряд прокатываемого металла со 120 до 200 мм, а также введена в строй установка гидросбива окалины. В рамках капитального ремонта специалисты завода усилили опорные конструкции нагревательных печей, заменили изношенные детали и узлы, восстановили гидравлическую систему, отремонтировали энергооборудование, усовершенствовали схему управления вспомогательными механизмами, выполнили комплекс профилактических мероприятий и работ по благоустройству прилегающих к стану площадей цеха.

В конце прошлого года на Новолипецком металлургическом комбинате стартовал проект цифрового сервиса по оптимизации темпа рокатки стальных слябов на стане горячей прокатки.

На стане слябы (стальные заготовки) прокатываются в горячекатаную полосу толщиной от 1,5 до 16 мм. Для этого слябы нагревают в пяти печах и по команде оператора поочередно подают на стан для последующей прокатки. При этом оператор, выбирая темп прокатки, должен учитывать несколько факторов, чтобы, в частности, предотвратить столкновение слябов, обеспечить необходимый уровень температуры на определенных участках в зависимости от марки стали, максимизировать производительность стана. Для того, чтобы оптимизировать этот процесс, специалисты компании в конце прошлого года приступили к внедрению цифрового сервиса. Сегодня внедрение успешно завершено, и, благодаря цифровому сервису, интервал выдачи слябов сократился на 5%, увеличив, таким образом, производительность стана горячей прокатки.