Научно-производственное предприятие «ПОЛИПЛАСТИК» (г. Энгельс) завершила монтаж новых линий компаундирования на Саратовском заводе полимерных материалов уже на 20% от плана.

В соответствие с распространённой информацией, плановая мощность нового производства компаундирования составит более 20 тыс. тонн полимерных материалов в год. Монтаж высокопроизводительного импортного оборудования, - на основе двухшнековых экструдеров серии BluePower, ведет компания KraussMaffei Extrusion (Германия). Не имеющая аналогов в России технологическая линия включает в себя экструзионные линии компаундирования с двумя боковыми питателями и тремя зонами дегазации. Оборудование обеспечено новейшими системами дозирования, гранулирования, охлаждения и автоматической выгрузки сырья немецкого и российского производства. Как заявил Александр Павлов, генеральный директор НПП «ПОЛИПЛАСТИК», «Экструдеры ZE80 x 48D BluePower — это оптимальное техническое решение: оборудование решает задачи по компаундированию конструкционных пластмасс и высоконаполненных материалов. Оно максимально надежно при непрерывном режиме работы и обладает высокой производительностью».

Полиэтиленовую армированную стеклоровингом трубу ANACONDA+ представила на XXIII Международной специализированной выставке «РОС-ГАЗ-ЭКСПО компания «Технология композитов» (Пермский край).

Созданная в 2000 году в г. Перми компания «Технология композитов» создана в 2000 году презентовала потребителям новую уникальную разработку собственного производства полиэтиленовую армированную стеклоровингом трубу ANACONDA+. Новая технологическая новинка должна снять целый ряд негативных моментов и проблем при эксплуатации полиэтиленовых трубопроводов. Именно для этой цели была разработана специальная конструкция армированной трубной системы. Армированные композиционные материалы придают полиэтиленовому материалу новые, более высокие эксплуатационные свойства и характеристики, что положительно отражается прежде всего на сроках бесперебойного функционирования прокладываемых из полимерных материалов трубопроводных систем.

В настоящий момент трубопроводная система торговой марки ANACONDA™ массово применяется на предприятиях России, СНГ и Европы. На сегодняшний день свыше 30 предприятий из пяти стран мира используют продукцию компании.

Украинская промышленная компания «ИНТЕРПАЙП» освоила производство труб большого диаметра для отрасли машиностроения.

В октябре текущего года производственная площадка завода ИНТЕРПАЙП в г.Днепропетровске «Нико Тьюб» закончила плановые отгрузки первой партии толстостенных труб диаметром 465 мм и объемом в 280 тонн, используемые для производства гидроцилиндров в горно-шахтном оборудовании.

Один из лидеров отечественного арматуростроения – компания ПТПА, провела онлайн-конференцию на тему «Импортозамещение: Новые разработки ПТПА».

Онлайн формат мероприятия объединил заказчиков из разных регионов России. Среди вопросов, освещаемых в рамках проведённой онлайн-конференции, стала тематика новых разработок для СПГ проектов и проектов по добычи нефти и природного газа. Для реализации подобных проектов ПТПА предлагает заказчикам специальную продукцию, в том числе арматуру для сложных условий эксплуатации:

• криогенная арматура для рабочих сред с минимальной температурой от -196 °C;
• подводная арматура для шельфовых проектов, способная работать на глубине до 1000 метров;
• а также добычная арматура, применяемая на месторождениях в любых климатических условиях.

По оценкам специалистов, запасы месторождения оцениваются примерно в 5,2 трлн куб. м газа и 481 млн. тонн нефти и газового конденсата, что относит данное месторождение к одному из крупнейшим из числа вновь вводимых в эксплуатацию нефтегазовых месторождений.

Для транспортировки природного газа будут загружаться специальные магистральные газопроводы, рассчитанные на перекачку этансодержащего газового состава.

Наращивание производственных мощностей по изготовлению полиэтилена и полипропилена произойдет после завершения монтажа оборудования на Амурском ГХК.

Компания ПАО «СИБУР Холдинг» приступила к монтажу технологических колонн деэтанизации (высота оборудования составляет 50 метров при весе – свыше 100 тонн) на Амурском ГХК. За счет этого будет увеличен объем получения этилена, и, соответственно, изготовление востребованных на российском и мировом рынках полимерных материалов. До конца 2021 года будут установлены две ректификационные колонны и колонна дегексанизации, а также будут установлены петлевые реакторы.

На заводе «Уральская кузница», который входит в Мечел, успешно прошел аудит системы менеджмента качества на соответствие международному стандарту. По результатам проверки рабочих процессов завода выданы сертификаты сроком действия до 2024 года.

Напомним, что первый аудит системы менеджмента качества на «Уральской кузнице» состоялся в 2003 году, и с тех пор предприятие ежегодно успешно проходит ресертификационные аудиты, что, гарантируя высокое качество продукции, позволяет ему работать не только на российском, но и на международном рынке.

В этом году Объединенная металлургическая компания поставила трубы в Египет для одной из дочерних компаний Egyptian General Petroleum Corporation (EGPC).

Трубы диаметром 406 мм выполнены из марки стали X60M и соответствуют международному стандарту. Продукция изготовлена из собственного рулонного проката на выксунском заводе ОМК в Нижегородской области. Трубы поставили с консервационным покрытием – ультрафиолетовым лаком – оно служит защиты от коррозии на период транспортировки.

Завод «Ижсталь» успешно прошел ресертификационный аудит на соответствие продукции Европейскому регламенту 305/2011, устанавливающему обязательные требования к качеству и безопасности материалов, применяемых в строительной отрасли. Аудит проведен специалистами компании TUV Rheinland Indastrie Service GmbH.

Аудиторы оценили оценили процессы обучения персонала, закупки материалов, технического обслуживания оборудования, метрологического обеспечения, производства продукции, управление документацией, а также в рамках осуществляемой проверки посетили электросталеплавильный и прокатный цехи, участки метрологический, контрольных испытаний и неразрушающего контроля. Они отметили соответствие системы менеджмента качества завода международным стандартам ISO 9001 и EN 10025, подтвердили соответствие производства и аттестации горячекатаного проката из конструкционных марок стали требованиям Европейского регламента 305/2011 и рекомендовали выдать новый сертификат сроком на 3 года. Этот сертификат предоставит предприятию дополнительные возможности для продвижения своей металлопродукции на европейском рынке.

Да, именно, 80 лет назад на ММК стали выпускать крайне важную для фронта продукцию – броневой лист. Прокатный стан 4500 был эвакуирован в Магнитогорск по решению Государственного комитета обороны, до этого агрегат трудился на Мариупольском металлургическом заводе имени Ильича.

Стан 4500 был спроектирован в 1912 году немецкой фирмой Demag, и в 1914 году пущен в работу на Мариупольском металлургическом заводе имени Ильича и работал там, пока фронт вплотную не подошел к городу. На ММК стан прибыл в конце августа 1941 года. Прибывшие с оборудованием стана люди, были оформлены на работу в цех «ЛП» (так назывался стан 4500) и включились в строительство и монтаж стана. Строительные работы и монтаж оборудования были произведены в рекордно короткие сроки. Вступил стан 4500 в строй действующих агрегатов 1 ноября 1941 года, а уже в декабре того же года на ММК выпустили 60 тысяч тонн танкового броневого металла.

В Санкт-Петербурге состоялась рабочая встреча Председателя Правления ПАО «Газпром» Алексея Миллера и Председателя Совета директоров ПАО «Трубная металлургическая компания» (ТМК) Дмитрия Пумпянского, на которой стороны обсудили разработку и выпуск новой высокотехнологичной трубной продукции для компании «Газпром». Еще одна тема, которую подняли на встрече - это приоритетные направления развития деятельности ТМК после вхождения в ее состав активов ПАО «Челябинский трубопрокатный завод» (ЧТПЗ).

На встрече было отмечено плодотворное многолетнее сотрудничество компаний. Ориентир на высокие требования «Газпрома» к качеству и эксплуатационным характеристикам труб позволили ТМК сформировать производственную базу, отвечающую лучшим мировым стандартам в этой области. Достигнутый технологический уровень отечественной трубной промышленности уже позволил полностью обеспечить импортозамещающей продукцией потребности «Газпрома» во многих видах труб для создания газотранспортных систем и освоения месторождений в тяжелых природно-климатических условиях. Заметим, что «Газпром» в первую очередь нацелен на использование продукции российского производства, в том числе не имеющей мировых аналогов.

Туркменский Государственный концерн «Туркменгаз» получит от Трубной Металлургической компании, согласно условиям контракта, 15 тыс. тонн высокотехнологичных труб в рамках реализации проекта по строительству газотурбинной электростанции (ГТЭС). Трубы будут обеспечивать транспортировку газа с действующих месторождений на территории страны на ГТЭС «Зергер», которая строится на востоке Туркменистана. Волжский трубный (ВТЗ) и Челябинский трубопрокатный (ЧТПЗ) заводы, входящие в состав ТМК, отгрузят в Туркменистан трубы большого диаметра с внешним изоляционным покрытием высоких классов прочности.

Стоит заметить, что рынок стран Центральной Азии, где сегодня активно реализуются крупные проекты в сфере энергетики, является одним из приоритетных для ТМК. В рамках сотрудничества с Туркменистаном ТМК уже на протяжении многих лет успешно поставляет трубную продукцию компаниям топливно-энергетического и электроэнергетического секторов страны. Поставки в рамкаъ нового контракта будут осуществлены уже в этом году.

На Новолипецком металлургическом комбинате завершена экологическая модернизация сталеплавильного производства. Проведенные испытания подтвердили, что эмиссия пыли в конвертерном цехе № 2, на который приходится более 60% всего объема производства стали площадки, сокращена в два с половиной раза.

В составе сталеплавильного производства НЛМК два конвертерных цеха. Конвертерный цех № 2 производит более 60% стали на Липецкой площадке. Выплавку металла ведут в трех кислородных конвертерах. Два из них емкостью 300 тонн введены в строй в 1975 году, во время реконструкции в 2020-2021гг. их заменили на новые агрегаты. Также в рамках проекта была проведена реконструкция газоотводящих трактов, смонтирована эффективная система газоочистки. Гарантийные испытания подтвердили эффективность газоочистного оборудования на уровне или лучше проектных значений.

Северсталь укрепляет свое присутствие на рынках Средней Азии, активно развивая поставки металлопроката с покрытием в адрес клиентов строительной отрасли из стран СНГ, таких как Казахстан, Узбекистан, Таджикистан и Азербайджан. Компания предлагает клиентам из этих стран широкую линейку проката с покрытием в том числе с высоким классом цинкового покрытия Z600, обеспечивающим надежную защиту от коррозии.

Оцинкованного прокат с высоким классом покрытия отличает толстый слой цинка на стальной основе – от 21 до 42 мкм в зависимости от класса покрытия; по сравнению с конкурирующей технологией – погружным оцинкованием – качество поверхности намного выше, а структура покрытия более однородная. Применяемая технология нанесения горячего цинка обеспечивает долговечность конструкций, а пластичность и прочность позволяют получить требуемую форму изделия и, при этом, что немаловажно, сохранить защиту стали от коррозии на изгибах. Производство этой продукции освоено на Череповецком металлургическом комбинате.

Таганрогский металлургический завод (ТАГМЕТ) принял участие в городских экологических мероприятиях, приуроченных к осеннему Дню древонасаждения, который прошел 15 и 16 октября во всех муниципальных образованиях Ростовской области. Более 1300 деревьев и кустарников было высажено в осенний День древонасаждений в различных районах Таганрога.

Работники ТАГМЕТа активно участвовали в озеленении и благоустройстве города наряду с горожанами. В парках, рощах и на улицах Таганрога металлурги посадили деревья и кустарники лиственных и хвойных пород.

Напомним, что в 2019-2020 годах на территории предприятия и улицах, прилегающих к заводу, было высажено более 400 саженцев сосны крымской и обыкновенной, 115 кустарников и около 300 лиственных пород деревьев. В текущем году заводской "зеленый щит" города пополнили еще 400 экземпляров сосны обыкновенной. К осеннему Дню древонасаждения приурочена и высадка деревьев на каштановой аллее, ведущей к зданию заводоуправления ТАГМЕТа.

При высадке деревьев предпочтение отдается деревьям хвойных пород, которые являются надежной естественной защитой от пыли и шума, а также способствуют озонированию воздуха.

Завод «Ижсталь» успешно прошел ресертификационный аудит системы менеджмента качества и получил заключение о соответствии системы требованиям международного стандарта ISO 9001:2015. Аудит проводился специалистами компании Tuv Nord Group, которая является мировым лидером в области международной экспертизы и сертификации в промышленной отрасли.

Эксперты, проводившие аудит, посетили электросталеплавильный и прокатный цех, цех калиброванного проката, проверили бизнес-процессы: закупка, управление персоналом, сбыт продукции, разработка технологических процессов, планирование и производство продукции, техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений, производственную среду, провели собеседования со специалистами завода и отметили непрерывное совершенствование системы менеджмента качества и ее соответствие требованиям международного стандарта.

Руководитель проектного офиса «Чистый воздух» Максим Корольков с коллегами осмотрели промышленную площадку и объекты строительства на ММК, ориентированные на кардинальное улучшение экологической ситуации в Магнитогорске. К данным объектам относятся комплекс коксовой батареи №12 и реконструируемые газоочистные установки в кислородно-конвертерном цехе.

После осмотра стройплощадок состоялось совещание представителей Минприроды, министерства экологии Челябинской области и всероссийского общества охраны природы с генеральным директором ПАО «ММК» Павлом Шиляевым, на котором стороны рассмотрели важнейшие вопросы - улучшение и охрана экологии. Павел Шиляев отметил, что инвестиционная стратегия комбината, стратегия, утвержденная на период до 2025 года, это, по сути, является стратегией экологического развития. Практически все инвестиционные проекты ММК сегодня направлены на существенное снижение выбросов в атмосферу и сбросов в водоемы.

Сегодня завершающий день Дальневосточного энергетического форума «Нефть и газ Сахалина 2021», которая проходит в Южно-Сахалинске с 28 сентября. В рамках этого мероприятия Трубная Металлургическая Компания демонстрирует высокотехнологичные трубные решения и обсуждает развитие водородной энергетики и шельфовых проектов.

В экспозиции ТМК представлены трубы из специальных видов стали с премиальными резьбовыми соединениями линейки TMK UP, в том числе продукты, поставляемые для разработки шельфовых месторождений на Сахалине. Напомним, что компания активно участвует в реализации проектов по добыче углеводородов на сахалинском шельфе, в частности, «Сахалин-1» и «Сахалин-2», где высокотехнологичные разработки ТМК успешно заместили импортные образцы.

Магнитогорский металлургический комбинат принял участие в 19-й международной специализированной выставке-форуме «Промышленный салон. Металлообработка», который проходил в Самаре с 22 по 24 сентября. Главная цель мероприятия - содействие развитию производства, внедрению новых разработок, повышению конкурентоспособности предприятий и развитию Поволжского региона в целом. Проект проходит при традиционной поддержке Правительства Самарской области, Союза машиностроителей России, Торгово-промышленной палаты Самарской области.

Тематика этого крупного многоотраслевого выставочного проекта Поволжского региона охватывает такие направления как станкостроение, металлообрабатывающее оборудование, материалы для металлообработки, кузнечно-прессовое, гидравлическое и пневматическое оборудование, сварку и многое другое, поэтому особый интерес у гостей и участников выставки вызвала линейка высокопрочных и износостойких сталей, выпускаемых под брендом MAGSTRONG, которую ММК презентовал на мероприятии.

2020 год стали вызовом для многих отраслей экономики, в том числе и для трубной промышленности. Тем не менее, российские трубные компании, в том числе и наша производственная компания «СТК ППУ-Формат», продолжили успешно реализовывать комплесные программы развития для удовлетворения текущий и перспективных потребностей заказчиков. Инвестиции, направленные на цифровизацию всех процессов деятельности трубных компаний, модернизацию производственного оборудования, создание новыех видов продукции и сервисов для потребителей, научные исследование и комплексное повышение квалификации работников, позволили обеспечить стабильность работы трубной отрасли в условиях общего спада деловой активности.

Трубные компании не останавливаются на достигнутом и создают новые наукоемкие, технологичные решения, среди которых производство бесшовных труб для добычи трудных углеводородов, выпуск трбу из коррозионной стали для атомной промышленности, разработка новых типов премиальных резьбовых соединений для применения в самых сложных условиях бурения, трубы в ППУ изоляции для сферы ЖКХ. Всё это позволяет российским предприятиям успешно конкурировать с иностранными производителями труб.